PRENDRE LE CONTRÔLE DE SA PRODUCTION JUSTE-À-TEMPS
Johnson Controls maîtrise son usine avec la RFID
Par Frédéric Paré
Johnson Controls, fabricant de sièges pour camions et automobiles, est une entreprise qui a pour mission de fournir aux plus grands manufacturiers automobiles, les DaimlerChrysler, Ford et General Motors de ce monde, les composantes dont ils ont besoin lorsqu'ils en ont besoin.
Travail sans faille L'entreprise reçoit chaque jour des commandes comprenant une liste de numéros de série à produire et la séquence dans laquelle les produits doivent être expédiés. Leur défi, en tant que sous-traitant de grands fabricants automobiles, était d'être en mesure de fournir, en juste-à-temps, les bons sièges aux bons fabricants et ce, dans la séquence attendue par le client, pratiquant lui aussi juste-à-temps. Avec plus de vingt (20) livraisons par jour, inutile de dire qu'une solution efficace devait être envisagée rapidement car si un seul de ces sièges devait se rendre à la mauvaise destination ou dans la mauvaise séquence, la production à l'usine de Milwaukee serait arrêtée sans plus de délais.
Quand solution rime avec réorganisation C'est ainsi que les responsables de l'usine ont commencé à entrevoir l'utilisation d'un système d'identification automatique pour atteindre leurs objectifs de production. Toutefois, l'emploi de codes à barre est rapidement rejeté étant donné l'environnement poussiéreux et abrasif de l'usine. Il est alors envisagé d'apposer des puces RFID munies d'une coque en plastique sur les palettes de métal servant à transporter les sièges sur les différents convoyeurs. Lors de la première étape du projet, une seule puce est fixée sur les palettes. Cependant, au cours du processus de production, on constate que celles-ci subissent fréquemment des rotations de 90°. On installe donc quatre (4) puces, une à chaque extrémité de la palette, pour s'assurer un meilleur taux de lecture. Au total, sur les lignes d'assemblage, trente (30) palettes parcourent les différentes stations de travail. En temps réel, le système informatique détermine si un siège nécessite une opération supplémentaire avant de le rediriger vers la fin de la ligne. Ceci permet, entre autres, de produire de multiples modèles de sièges d'automobiles ou de camions sur leurs lignes respectives sans avoir à les grouper ou les ordonner par similarités. Ce n'est que lorsque les produits sont emballés dans un plastique et installés sur une palette pour l'expédition que le processus d'ordonnance et de tri a lieu. à cette étape, une puce supplémentaire contenant l'information relative à la configuration du siège et les modifications effectuées sur celui-ci est apposée sur l'emballage.
Résultats tangibles Les bénéfices d'avoir implanté la technologie RFID au sein de Johnson Controls ont été une amélioration de la qualité des produits finis, des économies en temps ainsi qu'une augmentation de la flexibilité au niveau de la production des différents types de sièges. L'efficacité du système fait en sorte qu'en trois (3) ans d'utilisation, aucune puce n'a été remplacée et que la validation instantanée des expéditions de sièges avec la RFID a permis d'atteindre un niveau de fiabilité de 99.9%, éliminant de ce fait les erreurs dues principalement à l'intervention humaine. Enfin, ajoutons à cela que les temps et les détails de production de tout siège sortant de l'usine sont aujourd'hui conservés grāce à la puce pour référence future en cas de défaillance. En conclusion, il est facile de remarquer qu'on a effectué ici une implantation exhaustive de la technologie d'identification par radio fréquences. En effet, chez Johnson Controls, on n'appose pas une seule puce sur un produit, on y va avec deux. Les qualités du nouveau système : sa flexibilité et sa fiabilité. Ainsi, il est maintenant possible de produire les sièges sans se soucier de l'ordre dans lequel ils sont amenés sur la ligne. On a déplacé le processus de triage à la fin, juste avant l'expédition. Fiabilité, car on s'assure qu'à tous les jours, aucun siège n'est envoyé fautivement.
Référence: RFID Journal, www.rfidjournal.com/article/articleview/530/1/4/
Johnson Controls maîtrise son usine avec la RFID
Par Frédéric Paré
Johnson Controls, fabricant de sièges pour camions et automobiles, est une entreprise qui a pour mission de fournir aux plus grands manufacturiers automobiles, les DaimlerChrysler, Ford et General Motors de ce monde, les composantes dont ils ont besoin lorsqu'ils en ont besoin.
Travail sans faille L'entreprise reçoit chaque jour des commandes comprenant une liste de numéros de série à produire et la séquence dans laquelle les produits doivent être expédiés. Leur défi, en tant que sous-traitant de grands fabricants automobiles, était d'être en mesure de fournir, en juste-à-temps, les bons sièges aux bons fabricants et ce, dans la séquence attendue par le client, pratiquant lui aussi juste-à-temps. Avec plus de vingt (20) livraisons par jour, inutile de dire qu'une solution efficace devait être envisagée rapidement car si un seul de ces sièges devait se rendre à la mauvaise destination ou dans la mauvaise séquence, la production à l'usine de Milwaukee serait arrêtée sans plus de délais.
Quand solution rime avec réorganisation C'est ainsi que les responsables de l'usine ont commencé à entrevoir l'utilisation d'un système d'identification automatique pour atteindre leurs objectifs de production. Toutefois, l'emploi de codes à barre est rapidement rejeté étant donné l'environnement poussiéreux et abrasif de l'usine. Il est alors envisagé d'apposer des puces RFID munies d'une coque en plastique sur les palettes de métal servant à transporter les sièges sur les différents convoyeurs. Lors de la première étape du projet, une seule puce est fixée sur les palettes. Cependant, au cours du processus de production, on constate que celles-ci subissent fréquemment des rotations de 90°. On installe donc quatre (4) puces, une à chaque extrémité de la palette, pour s'assurer un meilleur taux de lecture. Au total, sur les lignes d'assemblage, trente (30) palettes parcourent les différentes stations de travail. En temps réel, le système informatique détermine si un siège nécessite une opération supplémentaire avant de le rediriger vers la fin de la ligne. Ceci permet, entre autres, de produire de multiples modèles de sièges d'automobiles ou de camions sur leurs lignes respectives sans avoir à les grouper ou les ordonner par similarités. Ce n'est que lorsque les produits sont emballés dans un plastique et installés sur une palette pour l'expédition que le processus d'ordonnance et de tri a lieu. à cette étape, une puce supplémentaire contenant l'information relative à la configuration du siège et les modifications effectuées sur celui-ci est apposée sur l'emballage.
Résultats tangibles Les bénéfices d'avoir implanté la technologie RFID au sein de Johnson Controls ont été une amélioration de la qualité des produits finis, des économies en temps ainsi qu'une augmentation de la flexibilité au niveau de la production des différents types de sièges. L'efficacité du système fait en sorte qu'en trois (3) ans d'utilisation, aucune puce n'a été remplacée et que la validation instantanée des expéditions de sièges avec la RFID a permis d'atteindre un niveau de fiabilité de 99.9%, éliminant de ce fait les erreurs dues principalement à l'intervention humaine. Enfin, ajoutons à cela que les temps et les détails de production de tout siège sortant de l'usine sont aujourd'hui conservés grāce à la puce pour référence future en cas de défaillance. En conclusion, il est facile de remarquer qu'on a effectué ici une implantation exhaustive de la technologie d'identification par radio fréquences. En effet, chez Johnson Controls, on n'appose pas une seule puce sur un produit, on y va avec deux. Les qualités du nouveau système : sa flexibilité et sa fiabilité. Ainsi, il est maintenant possible de produire les sièges sans se soucier de l'ordre dans lequel ils sont amenés sur la ligne. On a déplacé le processus de triage à la fin, juste avant l'expédition. Fiabilité, car on s'assure qu'à tous les jours, aucun siège n'est envoyé fautivement.
Référence: RFID Journal, www.rfidjournal.com/article/articleview/530/1/4/
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