NORDAM SE MOULE «À LA RFID»
L'entreprise utilise la RFID pour mieux gérer ses moules de haute précision.
Par Frédéric Paré
être fabricant de pièces d'avions et de navettes spatiales exige de respecter des critères élevés en matière de conformité : un retard de livraison est difficilement justifiable, alors qu'un défaut de fabrication est tout simplement inadmissible. Nordam Group le sait très bien. Pourtant, l'entreprise a su profiter de nombreux bénéfices en se moulant à la RFID.
Un défi humain Le manufacturier de pièces critiques entrant dans la composition des avions utilise et gère plus de 1200 moules de toutes tailles et de toutes formes. Chaque jour, des employés de l'usine s'affairent à retracer les différents moules nécessaires à la production parmi le vaste inventaire disponible. Ce travail exige entre cinq (5) et trente (30) minutes par jour, par travailleur. Les responsables de l'usine ont vite réalisé que ce processus dépendait grandement de la mémoire et de la perception visuelle du travailleur en poste. L'absence d'un tel employé durant un quart de travail pourrait amener de graves retards dans la production, causés par une difficulté à retracer un moule. Ils se devaient donc de revoir leur procédure afin de diminuer, d'une part, les délais pour retrouver un moule spécifique et d'augmenter la fiabilité du système de localisation. S'ajoutait à cela le désir ferme de s'assurer que les moules n'étaient pas sur utilisés en cours de production.
Une solution haute température Après une étape ardue d'analyse, où de nombreuses solutions sont étudiées, on décide d'identifier un échantillon de moules avec des puces RFID. De sorte que quelques 400 moules sont sélectionnés en fonction de leur importance et de leur taille pour prendre part au projet pilote. Dans le cas de Nordam, trouver la position idéale de la puce sur le moule n'est pas le nerf de la guerre. En effet, au cours du processus de production, les moules et leur contenu sont cuits pour donner la forme à la pièce en question. Ils sont donc insérés dans un four qui les chauffent à une température de 400 ° F et applique une pression de 45 livres / p2. à la suite de plusieurs tests infructueux, l'équipe encapsule la puce RFID dans un boîtier agissant à la fois comme protecteur contre la pression et comme dissipateur de chaleur, empêchant ainsi d'endommager la puce. Le fonctionnement général du système est relativement simple : les opérateurs sont munis de lecteurs RFID mobiles pour retracer les moules. Des lecteurs fixes sont installés à des endroits stratégiques, notamment à l'entrée des fours et dans les zones de transition, pour documenter chacun des déplacements des moules. Par la suite, lorsque le travail est complété sur une pièce, le système détermine, selon la planification de la production, quelle est la destination d'un moule donné, que ce soit de retour en production ou en inventaire.
Améliorations et découvertes En identifiant une partie de ses moules, Nordam Group a été en mesure d'augmenter considérablement la visibilité et la capacité de moulage de chacun de ses moules RFID. On a rapidement constaté que 56% des moules utilisés, soit 672, n'avaient tout simplement pas besoin d'espace de stockage, étant constamment employé sur la chaîne de fabrication. Dans les premiers mois d'utilisation du nouveau système, on a également noté une augmentation de la production de l'ordre de 27%. Le plus étonnant dans cette constatation, c'est que près du trois quart de ce progrès est attribuable au quart de travail de fin de semaine, où les employés ont souvent moins d'expérience et produisent à un taux d'efficacité plus bas. Outre les objectifs établis au départ en terme de performance, le système permet d'amasser les données cruciales de production qui sont de plus en plus exigées par les agences de conformité et de contrôle dans cette industrie. Nordam en est même arrivé à prévenir tout arrêt de production dû à une défectuosité dans un moule. Ces arrêts étaient très coûteux avant la mise en place de la solution. Le suivi des moules, de leur historique ainsi que de leur condition a permis au groupe d'établir un programme de maintenance préventive très cohérent. De plus, en se prêtant récemment à l'exercice, les dirigeants ont constaté que même en considérant le meilleur temps réalisé pour localiser un moule de façon manuelle, le système RFID était encore 50% plus efficace et plus rapide. En conclusion, je me dois de souligner ce bel exemple d'application de la RFID dans un environnement industriel difficile. Réduction de coûts est ici le mot d'ordre : réduction des pertes de temps pour trouver un moule, réduction des arrêts de production, réduction des défauts de fabrication. Réductions qui génèrent plus de revenus, réductions qui justifient l'investissement.
Référence: RFID Journal, www.rfidjournal.com/article/articleview/3462/1/4/
L'entreprise utilise la RFID pour mieux gérer ses moules de haute précision.
Par Frédéric Paré
être fabricant de pièces d'avions et de navettes spatiales exige de respecter des critères élevés en matière de conformité : un retard de livraison est difficilement justifiable, alors qu'un défaut de fabrication est tout simplement inadmissible. Nordam Group le sait très bien. Pourtant, l'entreprise a su profiter de nombreux bénéfices en se moulant à la RFID.
Un défi humain Le manufacturier de pièces critiques entrant dans la composition des avions utilise et gère plus de 1200 moules de toutes tailles et de toutes formes. Chaque jour, des employés de l'usine s'affairent à retracer les différents moules nécessaires à la production parmi le vaste inventaire disponible. Ce travail exige entre cinq (5) et trente (30) minutes par jour, par travailleur. Les responsables de l'usine ont vite réalisé que ce processus dépendait grandement de la mémoire et de la perception visuelle du travailleur en poste. L'absence d'un tel employé durant un quart de travail pourrait amener de graves retards dans la production, causés par une difficulté à retracer un moule. Ils se devaient donc de revoir leur procédure afin de diminuer, d'une part, les délais pour retrouver un moule spécifique et d'augmenter la fiabilité du système de localisation. S'ajoutait à cela le désir ferme de s'assurer que les moules n'étaient pas sur utilisés en cours de production.
Une solution haute température Après une étape ardue d'analyse, où de nombreuses solutions sont étudiées, on décide d'identifier un échantillon de moules avec des puces RFID. De sorte que quelques 400 moules sont sélectionnés en fonction de leur importance et de leur taille pour prendre part au projet pilote. Dans le cas de Nordam, trouver la position idéale de la puce sur le moule n'est pas le nerf de la guerre. En effet, au cours du processus de production, les moules et leur contenu sont cuits pour donner la forme à la pièce en question. Ils sont donc insérés dans un four qui les chauffent à une température de 400 ° F et applique une pression de 45 livres / p2. à la suite de plusieurs tests infructueux, l'équipe encapsule la puce RFID dans un boîtier agissant à la fois comme protecteur contre la pression et comme dissipateur de chaleur, empêchant ainsi d'endommager la puce. Le fonctionnement général du système est relativement simple : les opérateurs sont munis de lecteurs RFID mobiles pour retracer les moules. Des lecteurs fixes sont installés à des endroits stratégiques, notamment à l'entrée des fours et dans les zones de transition, pour documenter chacun des déplacements des moules. Par la suite, lorsque le travail est complété sur une pièce, le système détermine, selon la planification de la production, quelle est la destination d'un moule donné, que ce soit de retour en production ou en inventaire.
Améliorations et découvertes En identifiant une partie de ses moules, Nordam Group a été en mesure d'augmenter considérablement la visibilité et la capacité de moulage de chacun de ses moules RFID. On a rapidement constaté que 56% des moules utilisés, soit 672, n'avaient tout simplement pas besoin d'espace de stockage, étant constamment employé sur la chaîne de fabrication. Dans les premiers mois d'utilisation du nouveau système, on a également noté une augmentation de la production de l'ordre de 27%. Le plus étonnant dans cette constatation, c'est que près du trois quart de ce progrès est attribuable au quart de travail de fin de semaine, où les employés ont souvent moins d'expérience et produisent à un taux d'efficacité plus bas. Outre les objectifs établis au départ en terme de performance, le système permet d'amasser les données cruciales de production qui sont de plus en plus exigées par les agences de conformité et de contrôle dans cette industrie. Nordam en est même arrivé à prévenir tout arrêt de production dû à une défectuosité dans un moule. Ces arrêts étaient très coûteux avant la mise en place de la solution. Le suivi des moules, de leur historique ainsi que de leur condition a permis au groupe d'établir un programme de maintenance préventive très cohérent. De plus, en se prêtant récemment à l'exercice, les dirigeants ont constaté que même en considérant le meilleur temps réalisé pour localiser un moule de façon manuelle, le système RFID était encore 50% plus efficace et plus rapide. En conclusion, je me dois de souligner ce bel exemple d'application de la RFID dans un environnement industriel difficile. Réduction de coûts est ici le mot d'ordre : réduction des pertes de temps pour trouver un moule, réduction des arrêts de production, réduction des défauts de fabrication. Réductions qui génèrent plus de revenus, réductions qui justifient l'investissement.
Référence: RFID Journal, www.rfidjournal.com/article/articleview/3462/1/4/
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