SORTIE EN ACCÉLÉRÉ CHEZ PROCTER & GAMBLE
L'entreprise charge ses produits palettisés directement dans les camions avec la RFID.
Par Frédéric Paré
L'effet élastique Le cas de Procter & Gamble est un exemple concret d'amélioration de l'efficacité. En effet, les responsables de l'usine avaient entamé des procédures pour accélérer la sortie des produits. Leur nouveau plan stratégique opérationnel prévoyait que trente-trois (33) palettes soient chargées toutes les vingt (20) minutes. Un simple calcul démontre que chaque jour, quelques 792 palettes devaient donc quitter Procter & Gamble. Excellent plan... en théorie. Dans la pratique, l'équipe de projet s'est butée à des problèmes d'espace : la plateforme de chargement étant trop petite, certaines palettes devaient parfois être déplacées à maintes reprises. S'ajoutaient à cela la nécessité d'arrêter la production à l'occasion pour libérer l'accumulation de palettes sur la plateforme. Visiblement, les temps de chargement ainsi que la production en entier en étaient grandement affectés. Une solution devait être élaborée pour diminuer les temps et réduire les coûts au minimum, le tout en effectuant le moins d'erreurs possibles.
éliminer l'intermédiaire Quelqu'un a alors lancé «Pourquoi ne pas charger les palettes directement dans les camions?» Pas une mauvaise idée en effet. Cette solution apportait toutefois quelques défis intéressants. Tout d'abord, il fallait s'assurer qu'aucune palette n'aille dans le mauvais camion. L'absence d'un processus automatisé de vérification et de contre-vérification pourrait occasionner de graves conséquences. Ensuite, il fallait qu'une fois le bon camion alloué pour un ensemble donné de palettes, celles-ci soient chargées dans l'ordre inverse de déchargement (principe du dernier entré, premier sorti). On a alors tenté d'appliquer un système de codes à barre pour identifier et localiser les palettes à charger. D'emblée, on a noté que toute la manipulation entourant les appareils de codes à barre nécessitait en fait 40% plus d'efforts que si aucune validation n'était effectuée. Tout simplement impensable pour une usine comme Procter & Gamble. Ainsi, l'équipe a trouvé bon compte avec la RFID. En effet, elle a développé un système dans lequel les chariots élévateurs sont munis de lecteurs RFID installés sous le véhicule. à certains emplacements stratégiques dans l'entrepôt, on a introduit des puces RFID dans des trous de 5 centimètres à même le plancher de béton. Chacune des puces (90 au total) représente une localisation où se trouve possiblement la prochaine palette à récupérer pour le chargement. Sur le chariot, un terminal connecté au WMS (Warehouse Management System) de l'entreprise indique au chauffeur quelle palette est prête à être récupérée et chargée dans le camion identifié. Dans le cas où le chauffeur entre dans le mauvais camion, un signal lumineux et un signal sonore lui indique son erreur.
Réduire malgré l'augmentation Les mesures technologiques entreprises par Procter & Gamble dans l'une de leurs usines ont permis de diminuer grandement les coûts en réduisant le nombre de chauffeurs nécessaires. Aujourd'hui, l'usine est capable de charger les palettes plus vite qu'avec un système de codes à barre avec un facteur de l'ordre de 40%. De plus, des gains importants ont été réalisés au niveau du temps et des coûts associés à la vérification automatique des expéditions comparativement à la méthode manuelle avec une liste sur papier. Les dirigeants affirment aujourd'hui avec conviction qu'ils ont atteint 100% d'efficacité par rapport à leur plan initial. En conclusion, il est intéressant de constater que même une grande entreprise se heurte parfois à des défis opérationnels de taille : manque d'espace, erreurs dans les expéditions et arrêts de production. L'implantation de la RFID dans ce cas-ci visait non seulement l'identification des produits qui transigent dans l'usine, mais également des emplacements dans l'entrepôt pour localiser rapidement et efficacement la prochaine palette à charger. En éliminant une étape dans le processus de chargement, Procter & Gamble a gagné gros. L'investissement en valait donc la chandelle.
Référence: RFID Journal, www.rfidjournal.com/article/articleview/291/
L'entreprise charge ses produits palettisés directement dans les camions avec la RFID.
Par Frédéric Paré
L'effet élastique Le cas de Procter & Gamble est un exemple concret d'amélioration de l'efficacité. En effet, les responsables de l'usine avaient entamé des procédures pour accélérer la sortie des produits. Leur nouveau plan stratégique opérationnel prévoyait que trente-trois (33) palettes soient chargées toutes les vingt (20) minutes. Un simple calcul démontre que chaque jour, quelques 792 palettes devaient donc quitter Procter & Gamble. Excellent plan... en théorie. Dans la pratique, l'équipe de projet s'est butée à des problèmes d'espace : la plateforme de chargement étant trop petite, certaines palettes devaient parfois être déplacées à maintes reprises. S'ajoutaient à cela la nécessité d'arrêter la production à l'occasion pour libérer l'accumulation de palettes sur la plateforme. Visiblement, les temps de chargement ainsi que la production en entier en étaient grandement affectés. Une solution devait être élaborée pour diminuer les temps et réduire les coûts au minimum, le tout en effectuant le moins d'erreurs possibles.
éliminer l'intermédiaire Quelqu'un a alors lancé «Pourquoi ne pas charger les palettes directement dans les camions?» Pas une mauvaise idée en effet. Cette solution apportait toutefois quelques défis intéressants. Tout d'abord, il fallait s'assurer qu'aucune palette n'aille dans le mauvais camion. L'absence d'un processus automatisé de vérification et de contre-vérification pourrait occasionner de graves conséquences. Ensuite, il fallait qu'une fois le bon camion alloué pour un ensemble donné de palettes, celles-ci soient chargées dans l'ordre inverse de déchargement (principe du dernier entré, premier sorti). On a alors tenté d'appliquer un système de codes à barre pour identifier et localiser les palettes à charger. D'emblée, on a noté que toute la manipulation entourant les appareils de codes à barre nécessitait en fait 40% plus d'efforts que si aucune validation n'était effectuée. Tout simplement impensable pour une usine comme Procter & Gamble. Ainsi, l'équipe a trouvé bon compte avec la RFID. En effet, elle a développé un système dans lequel les chariots élévateurs sont munis de lecteurs RFID installés sous le véhicule. à certains emplacements stratégiques dans l'entrepôt, on a introduit des puces RFID dans des trous de 5 centimètres à même le plancher de béton. Chacune des puces (90 au total) représente une localisation où se trouve possiblement la prochaine palette à récupérer pour le chargement. Sur le chariot, un terminal connecté au WMS (Warehouse Management System) de l'entreprise indique au chauffeur quelle palette est prête à être récupérée et chargée dans le camion identifié. Dans le cas où le chauffeur entre dans le mauvais camion, un signal lumineux et un signal sonore lui indique son erreur.
Réduire malgré l'augmentation Les mesures technologiques entreprises par Procter & Gamble dans l'une de leurs usines ont permis de diminuer grandement les coûts en réduisant le nombre de chauffeurs nécessaires. Aujourd'hui, l'usine est capable de charger les palettes plus vite qu'avec un système de codes à barre avec un facteur de l'ordre de 40%. De plus, des gains importants ont été réalisés au niveau du temps et des coûts associés à la vérification automatique des expéditions comparativement à la méthode manuelle avec une liste sur papier. Les dirigeants affirment aujourd'hui avec conviction qu'ils ont atteint 100% d'efficacité par rapport à leur plan initial. En conclusion, il est intéressant de constater que même une grande entreprise se heurte parfois à des défis opérationnels de taille : manque d'espace, erreurs dans les expéditions et arrêts de production. L'implantation de la RFID dans ce cas-ci visait non seulement l'identification des produits qui transigent dans l'usine, mais également des emplacements dans l'entrepôt pour localiser rapidement et efficacement la prochaine palette à charger. En éliminant une étape dans le processus de chargement, Procter & Gamble a gagné gros. L'investissement en valait donc la chandelle.
Référence: RFID Journal, www.rfidjournal.com/article/articleview/291/
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